Znaczenie niezależnych producentów części

Znaczenie niezależnych producentów części
Fot. Adobe Stock. Data dodania: 20 września 2022

Jako kierowcy często użytkujemy pojazdy, nie zdając sobie sprawy z wynalazków, jakie się w nich znajdują. Wiele elementów traktujemy jako oczywistość, rzeczy bez których samochody po prostu nie byłyby samochodami.

Stowarzyszenie Dystrybutorów i Producentów Części Motoryzacyjnych (SDCM) wskazuje na przykład kierunkowskazu. Jeszcze w latach 20. XX w. auta go nie posiadały. Dla sygnalizowania kierunku jazdy kierowcy używali ręki. Gdy jednak liczba aut zaczęła rosnąć, takie rozwiązanie okazało się bardzo zawodne. Firma Bosch wymyśliła więc i rozpowszechniła w 1928 r. pierwszy kierunkowskaz, w postaci unoszonego ramienia ze światełkiem odblaskowym lub lampką. Kierunkowskaz we współczesnej postaci wprowadziła na rynek firma Hella w 1951 r. Obie wspomniane firmy to przedstawiciele niezależnych - czyli niezwiązanych z koncernami samochodowymi - producentów części motoryzacyjnych. To w ich laboratoriach oraz setek innych niezależnych firm powstają (od początków istnienia motoryzacji) nowe rozwiązania technologiczne. Niezależni producenci części są autorami zmian i postępu w motoryzacji. Firmy te inwestują aż do 10% własnego przychodu w prace projektowe.

Nie sposób wymienić wszystkich osiągnięć niezależnych producentów części. Dla przykładu- na dzień roboczy przypada w firmie Bosch 15 zgłaszanych do patentu wynalazków. Wiele z nich trafia później do seryjnej produkcji, jak np. system ABS. O tym rozwiązaniu, o reflektorach LED, czujnikach deszczu czy centralnym zamku (wszystko autorstwa niezależnych producentów części) słyszała pewnie większość użytkowników samochodów.

Jednak z wielu wynalazków zastosowanych w naszych samochodach nawet nie zdajemy sobie sprawy. Firma Bosch jest np. twórcą systemu sterowania silnikiem benzynowym o nazwie Motronic, stosowanym obecnie przez niemal wszystkich producentów pojazdów. System ten sprawia, że samochody zużywają mniej paliwa, a w związku z tym emitują mniej spalin do atmosfery. Od czasów wprowadzenia systemu Motronic, do atmosfery trafiło o ponad 575 mln t gazów spalinowych mniej, zaś blisko 50 mln pojazdów wyposażonych w system Motronic, poruszających się obecnie po drogach, oszczędza rocznie ponad 30 mld l benzyny.

Inny przykład: inżynierowie Sogefi Filter Division opracowali nowy typ miski olejowej, dzięki której masa samochodu może zostać zredukowana o 2 kg, co przyczynia się do niższej emisji spalin.

Współcześnie know-how i innowacyjne pomysły opracowywane są w nowoczesnych centrach badawczo-rozwojowych, należących do niezależnych producentów, gdzie inżynierowie nieustannie pracują nad ulepszaniem części zamiennych lub komponentów motoryzacyjnych, a swoje rozwiązania oferują koncernom motoryzacyjnym.

Tak działa np. Centrum Inżynieryjne TRW w Częstochowie. Istniejące od początku 2005 r. Centrum zatrudnia łącznie 170. inżynierów i jest częścią międzynarodowej grupy. Dział Mechaniczny zajmuje się przede wszystkim konstrukcją pasów bezpieczeństwa i poduszek powietrznych, czyli podstawowych elementów zapewniających bezpieczeństwo kierowcom i pasażerom. Nad ich rozwojem i udoskonalaniem pracuje w Polsce 50 osób. W Częstochowie w dziale symulacji elektronicznej kilkanaście osób zajmuje się przeprowadzaniem elektronicznych symulacji testów zderzeniowych.

Dyrektor Działu Mechanicznego, Edward Homa wśród nowinek, nad którymi pracują inżynierowie TRW wymienia adaptacyjne systemy bezpieczeństwa: - Nie ograniczają się one do pasywnej ochrony, ale potrafią zareagować jeszcze przed wypadkiem, przygotowując kierowcę czy pasażera na to zdarzenie - mówi, dodając: - Np. w momencie gwałtownego hamowania pasy bezpieczeństwa automatycznie się napinają, są kasowane wszelkie luzy, by zminimalizować obrażenia w momencie uderzenia - wyjaśnia.

Dyrektor Działu Elektronicznego, Rafał Zatorski: - Systemy, nad którymi pracujemy to systemy bezpieczeństwa, które muszą być w 100% niezawodne - tutaj nie można popełnić błędu. Do nich należą m.in. elektroniczne systemy sterowania poduszkami powietrza, systemy kontroli trakcji, systemy ciśnienia powietrza w oponach. Blisko ukończenia jest 7. generacja poduszek powietrznych, bardziej funkcjonalna i spełniająca coraz to bardzie rygorystyczne wymogi bezpieczeństwa. Nasze rozwiązanie oferujemy klientom, dostosowując je następnie do specyficznych wymagań koncernów samochodowych. Jak mówi Rafał Zatorski, na wspólny sukces pracuje kilka jednostek rozwojowych z różnych krajów (Polska, USA, Niemcy, Anglia, Chiny). Częstochowski ośrodek jest dzisiaj jednym z kluczowych.

- Biorąc pod uwagę obecnie stworzone kompetencje oraz liczebność działu - 120 inżynierów, jesteśmy w stanie pracować nad rozwojem danego produktu począwszy od wypracowania jego koncepcji aż po jego walidację. Warto podkreślić że naszymi klientami są między innymi takie koncerny jak: Volkswagen, Honda, Toyota, Porsche, BMW, Fiat, Chrysler, GM, Hyundai. Nasz wkład w rozwój systemów bezpieczeństwa, choć nie zawsze widoczny dla użytkownika samochodu jest nie do przecenienia- niejednokrotnie ratuje zdrowie i życie kierowców oraz pasażerów - podsumowuje Rafał Zatorski.

Prace nad konstruowaniem najnowocześniejszych amortyzatorów samochodowych trwają natomiast w gliwickim centrum rozwojowym firmy Tenneco Automotive. Na powierzchni 1320 m kw znajdują się laboratoria testowe i prototypowe, w których 79 inżynierów i techników pracuje nad zaawansowanymi technologiami zawieszeń do pojazdów. Centrum techniczne stanowi wsparcie dla projektów zarówno na rynek pierwotny (original equipment), jak i wtórny (aftermarket).

Od 2000 r. działa w Krakowie Centrum Techniczne Delphi zatrudniające ok. 700 osób. - Kraków od dawna był uważany za znaczące centrum naukowe i akademickie. To była znakomita okazja, by skierować uwagę świata motoryzacyjnego na techniczne zdolności polskich inżynierów. W przypadku krakowskiego ośrodka Delphi, oprócz wielu ważnych kryteriów, które zazwyczaj rozważa inwestor przy podejmowaniu decyzji, kluczowym było pozyskanie najlepszej kadry inżynierskiej - mówi Agnieszka Przymusińska z Delphi. Wiodącym obszarem w krakowskim ośrodku jest zaawansowana elektronika samochodowa. Opracowywane tam rozwiązania trafiają na wszystkie rynki świata. Wychodząc naprzeciw wymaganiom rynku, stawiając czoła innowacyjnym projektom, inżynierowie Delphi przygotowują rozwiązania dla wielu światowych marek samochodów.

- Na początku projektu inżynierowie systemowi ustalają z klientem (producentem samochodów) wymagania dotyczące budowanego systemu, które są podstawą dalszej pracy elektroników, mechaników i projektantów oprogramowania. Gotowe urządzenia są testowane przez zespół testujący oraz laboratorium walidacyjne - Agnieszka Przymusińska wyjaśnia kolejność pracy w Centrum Rozwoju Oprogramowania. Inna grupa inżynierów zajmuje się badaniami, projektowaniem, rozwojem i wdrażaniem systemów kontroli emisji węglowodorów lotnych w pojazdach samochodowych. Trzecia grupa zajmuje się projektowaniem architektury elektryczno-elektronicznej samochodów, w której skład wchodzą: wiązki elektryczne, systemy połączeń oraz centralki elektryczne. Dzięki tym komponentom możliwe jest dodawanie wciąż nowych urządzeń i systemów chroniących i ułatwiających życie kierowcy oraz pasażerom samochodu.

Należy pamiętać, iż zanim poszczególne komponenty wejdą do seryjnej produkcji, potrzeba wielu miesięcy testów, prób i ulepszeń pierwotnej wersji części czy układu. Cały ten długotrwały i kosztowny proces odbywa się między innymi w centrach badawczo-rozwojowych niezależnych producentów części, które następnie dostarczają gotowe produkty producentom pojazdów lub niezależnym dystrybutorom części.

By sprostać wymaganiom klientów firmy motoryzacyjne działające na rynku chętnie nawiązują współpracę z wyższymi uczelniami. Tam doskonalą się bowiem potencjalni przyszli pracownicy, między innymi działów R&D. Pracodawcy stawiają na zdolnych, ambitnych ludzi stwarzając im szansę do pracy nad ciekawymi, często międzynarodowymi projektami.

Niezależnym producentom części, branża motoryzacyjna zawdzięcza rozwój i innowacyjność od początków swojego istnienia. Przykłady wydają sie być oczywiste:
1897- zapłon elektromagnetyczny niskiego napięcia do pojazdów (Bosch);
1906- pierwsze konstrukcje hamulców (ATE);
1908- pierwszy reflektor elektryczny (Hella);
1926- pierwszy teleskopowy amortyzator dwustronnego działania (Monroe);
1927- pompa wtryskowa do silników Diesla (Bosch);
1928- kierunkowskaz (Bosch)
1932- złożony hamulec bębnowy (TRW Automotive);
1951- kierunkowskaz w obecnej postaci (Hella);
1978- ABS (Bosch);
1988- pierwszy system centralnego zamka (TRW Automotive);
1995- seryjny ESP (Bosch);
2005- pierwszy objętościowy czujnik deszczowy, umożliwiający jego niewidoczne zintegrowanie w szybie przedniej (Hella).
×

DALSZA CZĘŚĆ ARTYKUŁU JEST DOSTĘPNA DLA SUBSKRYBENTÓW STREFY PREMIUM PORTALU WNP.PL

lub poznaj nasze plany abonamentowe i wybierz odpowiedni dla siebie. Nie masz konta? Kliknij i załóż konto!

SŁOWA KLUCZOWE I ALERTY

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu

Podaj poprawny adres e-mail
W związku z bezpłatną subskrypcją zgadzam się na otrzymywanie na podany adres email informacji handlowych.
Informujemy, że dane przekazane w związku z zamówieniem newslettera będą przetwarzane zgodnie z Polityką Prywatności PTWP Online Sp. z o.o.

Usługa zostanie uruchomiania po kliknięciu w link aktywacyjny przesłany na podany adres email.

W każdej chwili możesz zrezygnować z otrzymywania newslettera i innych informacji.
Musisz zaznaczyć wymaganą zgodę

KOMENTARZE (0)

Do artykułu: Znaczenie niezależnych producentów części

NEWSLETTER

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu.

Polityka prywatności portali Grupy PTWP

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!